1. 3+2 (5-assige positioneringsbewerking): De twee roterende assen van de machine draaien naar de gewenste hoek en vergrendelen zich vervolgens. Het snijden wordt uitsluitend uitgevoerd door de lineaire XYZ-assen. De roterende assen kantelen het werkstuk slechts en blijven tijdens het snijden stationair. In feite is het "3-assige bewerking met gekantelde werkstukpositionering".

2. Simultaan bewerken met 5 assen: Drie lineaire assen (XYZ) plus twee roterende assen (A/C of B/C) voeren tijdens het snijden een gesynchroniseerde, continue interpolatie uit. De roterende assen bewegen dynamisch terwijl het snijproces gaande is.

Bij conventionele 3-assige machines blijft het werkstuk in één vaste positie. Om zijvlakken of schuine oppervlakken te bewerken, moet het werkstuk voor elke nieuwe positie worden verwijderd, opnieuw uitgelijnd en vastgeklemd.

Met 5-assige machines (zowel 3+2 als 5-assig simultaan) kunnen roterende assen verschillende vlakken van het werkstuk in het bewerkingsgebied draaien zonder het werkstuk te verwijderen. 5-assig simultaan bewerken maakt continu bewerken onder meerdere hoeken mogelijk. Meerdere zijvlakken, schuine oppervlakken en ondersnijdingen kunnen in één enkele bewerking worden afgewerkt. Frequent demonteren, opnieuw vastzetten en opnieuw uitlijnen is niet meer nodig, waardoor het aantal bewerkingen aanzienlijk wordt verminderd.

Elke instelling introduceert uitlijnfouten, klemmingsvervorming en referentiepuntverschuiving:

Na het verwijderen en opnieuw klemmen van het werkstuk zal handmatige of gefixeerde uitlijning de oorsprong van het werkstukcoördinatensysteem enigszins verschuiven.
Variaties in de klemkracht tussen verschillende opstellingen veroorzaken inconsistente elastische vervorming van het onderdeel.
Meerdere instellingen veranderen het referentiepunt voor verschillende bewerkte vlakken, waardoor positietolerantie en concentriciteit moeilijk te controleren zijn.
Wanneer alle onderdelen in één bewerking worden gefreesd, delen alle bewerkte oppervlakken hetzelfde coördinatensysteem. Fouten bij de omrekening van referentiepunten als gevolg van herhaaldelijk opnieuw opspannen worden geëlimineerd. De relatieve positioneringsnauwkeurigheid tussen gaten en vlakken blijft stabiel, wat zorgt voor een betere consistentie bij serieproductie.

1. Hogere hardwarekosten: Er zijn zeer nauwkeurige draaitafels of spindelkoppen met een hoge stijfheid, hoekencoders en koppelmotoren nodig. Deze precisiecomponenten kosten aanzienlijk meer dan standaardonderdelen voor 3-assige machines.
2. CNC-systeem: De controller moet 5-assige interpolatie en RTCP (Rotation Tool Center Point) ondersteunen. Licenties voor hoogwaardige 5-assige CNC-systemen brengen aanzienlijk hogere kosten met zich mee.
3. Complexe besturingslogica: Het systeem moet 5 assen in realtime synchroniseren, gereedschapspuntcompensatie uitvoeren en niet-lineaire foutcorrectie toepassen, wat veel rekenkracht vereist.
4. Strikte productie- en assemblage-eisen: 5-assige machines vereisen uiterst nauwe geometrische toleranties, loodrechtheid en rotatieconcentriciteit tijdens de assemblage. Fabrieksinspectie is kostbaar.
5. Hogere eisen aan de ondersteunende apparatuur: CAM-software vereist 5-assige modules en aangepaste nabewerkingssoftware. Operators hebben ook een geavanceerde training nodig, wat de totale investering verhoogt.

1. Uniform referentiepunt en eenmalige instelling: Alle onderdelen worden bewerkt met één werkstukcoördinatensysteem, waardoor verschuivingsfouten als gevolg van herhaaldelijk opnieuw opspannen worden geëlimineerd.
2. RTCP (Rotation Tool Center Point): Met RTCP ingeschakeld compenseert de CNC-machine automatisch de positie van de gereedschapspunt tijdens de draaiing van de roterende assen. De gereedschapspunt blijft vergrendeld op de geprogrammeerde coördinaten en compenseert positieafwijkingen als gevolg van rotatie van de kop/tafel.
3. Zeer nauwkeurige roterende eenheden met gesloten-lus rasterfeedback: Roterende koppen/tafels gebruiken circulaire encoders met hoge resolutie om hoekposities te meten en gesloten-luscorrecties uit te voeren, waardoor een nauwkeurige rotatiepositionering wordt gegarandeerd.
4. Compensatie van geometrische machinefouten: In de fabriek worden compensatiemaatregelen getroffen voor steekfouten, haaksheid en rotatiecentrumfouten om inherente geometrische afwijkingen van de machine te verminderen.
5. Geoptimaliseerde CAM-strategie: De programmering maakt gebruik van een consistent referentiepunt en regelt de snijbelasting om gereedschaps- en werkstukvervorming te minimaliseren. Op de machine aangebrachte meetinstrumenten kunnen automatisch het referentiepunt van het werkstuk controleren en de coördinaten bijwerken voor verdere verbetering van de positioneringsnauwkeurigheid bij bewerkingen op meerdere vlakken.